Attività “extra”: importanza delle procedure
L’INAIL ha recentemente pubblicato i dati degli infortuni sul lavoro relativi al periodo 1° gennaio – 31 luglio 2021.
Nei primi sette mesi del 2021 le denunce di infortunio presentate all’Istituto sono state 312.762; mentre si sono verificati (purtroppo) 677 infortuni mortali. Rapportando tali dati ad una singola giornata, considerando i canonici 5 giorni lavorativi a settimana, in media si verificano circa 2.000 infortuni, di cui 4 mortali, al giorno.
Una fetta importante di questi infortuni si verifica durante le cosiddette attività “extra”: si tratta di quelle attività, quali manutenzioni, ricerca dei guasti, pulizie e smontaggi di macchinari e impianti, che pur non facendo parte del ciclo lavorativo ordinario di un’azienda, sono fondamentali per mantenere nel tempo l’efficienza delle attrezzature e la salubrità degli ambienti di lavoro.
Durante questi interventi, spesso vengono rimossi i dispositivi di protezione (protezioni perimetrali, ripari, carter, ecc.), ci si avvicina o si accede alle zone di maggiore pericolo di una macchina, ecc. e, pertanto, i lavoratori sono molto più esposti ai rischi rispetto allo svolgimento della attività ordinarie.
Solo per fare alcuni esempi, durante tali attività i lavoratori possono essere esposti a rischi quali: schiacciamenti, impigliamenti o trascinamenti con parti in movimento, contatti con parti in temperatura, contatti con parti elettriche non protette, ecc.
A volte, nel caso di interventi su determinate macchine, a causa della particolare dimensione e/o conformazione delle stesse, la zona degli organi di lavoro non è visibile della zona di comandi. Si può quindi verificare l’avvio accidentale da parte di una persona terza ignara dell’intervento in corso, con conseguenti lesioni ai lavoratori, molto spesso gravi o mortali.
Come prevenire?
E’ imprescindibile partire dalla valutazione. Dall’analisi, dalla verifica dei passaggi e delle attività svolte.
Per prevenire gli infortuni e proteggere adeguatamente i lavoratori è di fondamentale importanza che l’azienda valuti attentamente, e documenti nell’ambito del DVR (Documento di Valutazione dei Rischi), anche le attività “extra”, in modo da garantire adeguati livelli di sicurezza al personale che le svolge.
Le procedure come strumento chiave
Una delle soluzioni che consente di innalzare il livello di sicurezza durante queste attività è la predisposizione di apposite procedure operative, da condividere con i lavoratori.
Le procedure non sono “pezzi di carta inutili”. Sono un modo per verificare e mettere in ordine una sequenza di attività e di controlli, senza i quali potrebbero aprirsi gli scenari peggiori. Per renderle oggettive e non oggetto di fraintendimenti. Per rendere oggettivo e dare evidenza al loro trasferimento alle figure e ai ruoli interessati.
In sostanza, in determinate situazioni è importante sia predisposta una sorta di “lista delle istruzioni” in cui si riportano passo per passo tutte le azioni che il lavoratore che effettuerà l’attività extra deve mettere in atto al fine di eliminare o, qualora non fosse possibile, ridurre al minimo i rischi. Chiaramente, una buona procedura operativa deve essere proceduta da un’attenta valutazione dei rischi, per capire dove possono nascondersi le insidie durante lo svolgimento dell’attività “extra”.
LOTO – Lockout e tagout
Lockout: mettere fuori uso
Sempre rimanendo nell’ambito delle procedure, per evitare l’avvio accidentale o inatteso di una macchina o di un impianto durante un intervento di manutenzione, va predisposta e applicata la procedura di lockout/tagout (spesso indicata con l’acronomo LO.TO). Con la parola “lockout” (in inglese “lock” significa “bloccare”) si intende l’applicazione di blocchi, quali lucchetti, coprivalvole, ecc., a tutti i dispositivi di isolamento relativi alle fonti energetiche della macchina o dell’impianto, non solo intese come energia elettrica ma anche qualunque altra fonte di energia che possa determinare situazioni di rischio.
Tagout: segnalare il rischio ed evitare il ripristino
Con “tagout” (in inglese “tag” significa “etichettare”) si intende l’esposizione di apposita cartellonistica o segnaletica sul quadro di comando della macchina per avvisare tutto il personale dell’intervento in corso e di non avviarla fino al completamento dell’intervento.
Si tratta di una procedura che ha lo scopo di innalzare gli standard di sicurezza durante un intervento di manutenzione mediante l’isolamento sicuro delle fonti di alimentazione della macchina o impianto in questione.
Per poter predisporre una buona procedura LO.TO è fondamentale identificare tutte le fonti di energia presenti (meccanica, pneumatica, termica, idraulica, ecc.) che possono costituire un pericolo per l’utilizzatore e scegliere le modalità di sezionamento delle stesse. Inoltre, è necessario considerare e gestire adeguatamente la cosiddetta energia “residua”, ossia quell’energia che può essere contenuta in circuiti pneumatici, idraulici, molle, tubature in pressione, ecc. e/o che può manifestarsi sotto forma di energia potenziale (ad es. un carico sollevato).
Ovviamente, per poter essere efficace, la procedura LO.TO deve essere attiva per tutta la durata dell’intervento, e va chiusa esclusivamente al completamento dell’intervento stesso.
[A cura di: Ing. Davide Marcheselli, Dott. Matteo Melli – Syrios Srl]
